Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2026-08-24 Origen: Sitio
La falla de los sellos industriales conlleva enormes consecuencias operativas. Un componente fallido de valor inferior al dólar provoca tiempos de inactividad no planificados, multas medioambientales e incidentes de seguridad graves. Los ingenieros y los equipos de adquisiciones enfrentan constantemente una brecha entre las hojas de especificaciones teóricas de los materiales y el desempeño real en el campo. Predecir cómo reaccionan los compuestos elastómeros a las variables de composición (alta presión simultánea, exposición química agresiva y ciclos térmicos rápidos) requiere más que datos básicos de laboratorio.
Confiar en la evidencia empírica salva esta brecha. Analizando un específico Estudio de caso de junta tórica, la aplicación de sello industrial proporciona una hoja de ruta verificable para especificar el componente correcto. Los datos probados en campo ayudan a los equipos a mitigar los riesgos de implementación, optimizar la longevidad de los equipos y garantizar una producción continua. Al examinar los fracasos y los éxitos del mundo real, los operadores de instalaciones van más allá de las conjeturas e implementan soluciones de sellado diseñadas que soportan los entornos industriales más hostiles.
El contexto dicta el material: los elastómeros estándar fallan cuando se los somete a sinergias ambientales no calculadas; Los datos del mundo real demuestran que se requieren compuestos para aplicaciones específicas (por ejemplo, FFKM, HNBR, FVMQ) para condiciones extremas.
El cumplimiento no es negociable: en aplicaciones farmacéuticas, de alimentos y bebidas y militares, los sellos industriales deben equilibrar los factores estresantes operativos agresivos con certificaciones estrictas (FDA/USP Clase VI, MIL-SPEC).
Diseño para resistencia a la extrusión: Los sistemas hidráulicos y de manejo de gas de alta presión requieren un diseño preciso del casquillo y una selección de durómetro para evitar la extrusión prematura del sello y fallas catastróficas.
La cadena de suministro como métrica de rendimiento: un sello técnicamente perfecto es inútil si los plazos de entrega interrumpen la producción; La evaluación de los sistemas de inventario automatizados y el control de calidad de los proveedores es un paso fundamental en la adquisición.
Tabla de contenido
Definir un sello industrial exitoso requiere mirar más allá de la funcionalidad básica. El éxito significa lograr una tolerancia cero a las fugas bajo carga operativa máxima. Implica ampliar el tiempo medio entre fallas (MTBF) para alinearlo con los cambios planificados de las instalaciones. Los programas de mantenimiento predecibles dependen enteramente de la confiabilidad de los componentes. Cuando un sello funciona según lo diseñado, se convierte en un activo invisible pero crítico. Cuando falla, la interrupción operativa es inmediata y grave.
Los datos de las pruebas de laboratorio a menudo no se ajustan a las realidades de campo. Las hojas de especificaciones prueban materiales en condiciones aisladas y controladas. Podrían probar la resistencia química a temperatura ambiente o la estabilidad térmica sin fricción dinámica. Las aplicaciones industriales combinan estos factores estresantes. Un elastómero puede resistir un solvente específico a temperatura ambiente pero degradarse rápidamente cuando ese mismo solvente se calienta y presuriza. Los datos empíricos validan la elección de materiales al mostrar cómo se comportan los compuestos bajo tensiones compuestas simultáneas.
Los ingenieros deben equilibrar las especificaciones iniciales de los componentes con las realidades operativas a largo plazo. Seleccionar un elastómero estándar de calidad comercial puede parecer eficiente inicialmente. Sin embargo, los costos posteriores de reemplazo frecuente, mantenimiento no planificado y posibles responsabilidades de seguridad anulan rápidamente esos ahorros. La especificación de materiales de alto rendimiento como FFKM o poliuretano especializado requiere un cambio de perspectiva. La atención debe permanecer en la confiabilidad del ciclo de vida y la prevención de fallas catastróficas del sistema.
Para evaluar con precisión el rendimiento del sello, los equipos de mantenimiento rastrean modos de falla específicos en el campo. Identificar la causa raíz de una fuga dicta la actualización necesaria de material o hardware. Los técnicos de campo suelen buscar los siguientes indicadores durante los desmontajes:
Conjunto de compresión: el sello exhibe un perfil aplanado, lo que indica que ha perdido su memoria elástica debido al calor excesivo o la compresión prolongada.
Extrusión y mordisco: Los bordes del sello parecen masticados o astillados, causados por la alta presión que fuerza al elastómero a entrar en el espacio libre del hardware.
Hinchazón química: el sello ha aumentado de volumen y se siente esponjoso, lo que indica que el medio ha permeado la red de elastómero.
Fragilidad térmica: el material es duro, quebradizo y se agrieta cuando se flexiona, lo que demuestra que excedió su umbral máximo de temperatura.
Entorno de prueba |
Variables de temperatura |
Variables de presión |
Fricción y desgaste |
|---|---|---|---|
Hoja de especificaciones de laboratorio |
Ambiente estático, controlado o punto elevado único |
Estado atmosférico o estacionario |
A menudo no probado o simulado en superficies lisas. |
Condiciones reales del campo |
Ciclos térmicos rápidos, generación de calor localizada. |
Picos de presión severos, descompresión explosiva |
Medios abrasivos, acabados rugosos de herrajes, stick-slip |
La perforación de fondo de pozo y el transporte por tuberías presentan algunos de los entornos más hostiles para cualquier elastómero. El equipo opera millas debajo de la superficie. Las temperaturas fluctúan enormemente. Las presiones pueden exceder los 15.000 PSI. La amenaza más grave en estas aplicaciones es la descompresión explosiva (ED), también conocida como descompresión rápida de gas (RGD). Los gases a alta presión impregnan la estructura molecular del sello. Cuando la presión del sistema cae rápidamente durante los turnos de mantenimiento o operativos, el gas atrapado se expande instantáneamente. Esta expansión rasga el elastómero de adentro hacia afuera, provocando ampollas, fisuras profundas y, en última instancia, la ruptura del sello.
El nitrilo estándar (NBR) no puede sobrevivir a estas condiciones. Los operadores realizan la transición al nitrilo altamente saturado (HNBR) o fluoroelastómeros especializados (FKM y FFKM). El HNBR se somete a un proceso de hidrogenación que mejora significativamente su estabilidad térmica y resistencia química en comparación con el NBR estándar. Para los entornos más extremos de gases ácidos (sulfuro de hidrógeno), FFKM proporciona una inercia química casi universal. Estos compuestos avanzados están diseñados con altas densidades de reticulación para resistir la permeación de gases y cumplir con estrictos estándares industriales como NORSOK M-710.
Evaluar esta transición requiere analizar las características y los resultados. Los compuestos resistentes a la DE previenen la formación de ampollas internas. Esto mantiene la integridad estructural del sello durante ciclos de presión rápidos. Sin embargo, la implementación conlleva riesgos específicos. Los materiales de dureza alta (a menudo 90 Shore A o superior) son significativamente más rígidos. Requieren mayor fuerza de instalación. Los diseños de los casquillos de hardware a menudo deben modificarse para adaptarse a esta rigidez y garantizar una compresión adecuada sin dañar el sello durante el montaje.
Al actualizar a compuestos resistentes a ED de 90 durómetros, los ingenieros deben implementar varios ajustes de hardware:
Reduzca el espacio libre de extrusión entre las superficies metálicas coincidentes para evitar mordiscos por alta presión.
Aumente el ángulo del chaflán de entrada en los herrajes para evitar que se rompa el sello rígido durante la instalación.
Ajuste la profundidad del casquillo para tener en cuenta la menor compresibilidad de los elastómeros de alta dureza.
Especifique un acabado superficial más suave en las superficies de sellado dinámico para minimizar el desgaste abrasivo en el compuesto más duro.
El resultado de actualizar a HNBR o FFKM resistente a la DE es mensurable. Los operadores ven un aumento drástico en la vida útil operativa. Las intervenciones de mantenimiento en boca de pozo disminuyen significativamente. Se minimiza el riesgo de emisiones fugitivas y contaminación ambiental. El equipo permanece en línea por más tiempo, maximizando la eficiencia de extracción y protegiendo al personal de explosiones de alta presión.
Las instalaciones farmacéuticas y de procesamiento de alimentos exigen una pureza absoluta. El equipo debe someterse a rigurosos lavados de limpieza in situ (CIP) y vapor in situ (SIP) para evitar la contaminación cruzada. Estos ciclos de limpieza utilizan productos químicos agresivos como hidróxido de sodio, ácido nítrico y ácido peracético. También implican vapor a alta temperatura, que a menudo supera los 135°C. Los sellos industriales en estos sistemas enfrentan un doble requisito. Deben sobrevivir a estos ataques químicos cáusticos manteniendo un estricto cumplimiento sanitario, como las certificaciones FDA 21 CFR 177.2600 y USP Clase VI.
Los elastómeros estándar se degradan rápidamente bajo los protocolos CIP/SIP. Pueden volverse quebradizos, hincharse o filtrar partículas en la corriente de producto. La solución suele incluir juntas tóricas encapsuladas en PTFE o compuestos de silicona y EPDM de alta pureza. El PTFE (teflón) ofrece una resistencia química casi universal. Sin embargo, el PTFE sólido carece de la memoria mecánica necesaria para un sellado eficaz. Sufre flujo en frío, lo que significa que se deforma bajo presión y no vuelve a su forma original. La encapsulación resuelve esto. Una cubierta de PTFE sin costuras rodea un núcleo de elastómero resistente, generalmente silicona o FKM.
Este diseño proporciona la inercia química del teflón con la memoria mecánica de un elastómero. El sello resiste lavados cáusticos sin perder su capacidad de mantener la compresión. La escalabilidad y el cumplimiento son dimensiones críticas de evaluación. Cada componente debe contar con una trazabilidad completa del lote. Los fabricantes deben proporcionar documentación de certificación completa para las auditorías regulatorias. Cualquier desviación en la pureza del material puede dar lugar a una auditoría fallida o a una retirada obligatoria del producto.
La instalación de sellos encapsulados en PTFE requiere procedimientos de manipulación específicos para evitar daños a la cubierta exterior:
Caliente el sello encapsulado en agua caliente o en un horno para ablandar la cubierta de PTFE antes de la instalación.
Utilice herramientas cónicas especializadas para estirar el sello sobre las roscas de los herrajes o los hombros afilados sin torcer la cubierta.
Evite el uso de picos o destornilladores de metal, que rayarán o perforarán fácilmente la fina capa de PTFE.
Deje que el sello se enfríe y recupere su diámetro original dentro del casquillo antes de ensamblar el hardware de acoplamiento.
La utilización de sellos encapsulados en PTFE o EPDM de alta calidad evita la contaminación del lote. La vida útil del sello en ambientes cáusticos de alta temperatura se prolonga significativamente. Las instalaciones reducen la frecuencia de reemplazo de sellos entre lotes. Esto aumenta la capacidad de producción general y al mismo tiempo garantiza que toda la producción cumpla con los estándares mundiales de salud y seguridad más estrictos.
La fabricación automatizada se basa en movimientos precisos y repetibles. Los cilindros hidráulicos y los actuadores neumáticos funcionan de forma continua. El sellado dinámico en estos entornos implica fricción de ciclo alto, abrasión y picos de presión intensos. Un modo de falla común en los cilindros hidráulicos es la falla en espiral. Esto ocurre cuando una sección del sello rueda dentro del casquillo mientras que otra sección se desliza. El movimiento de torsión resultante corta profundas ranuras en espiral en el elastómero, lo que conduce a un rápido desvío del fluido.
Los compuestos de caucho estándar se desgastan rápidamente bajo una fricción dinámica constante. La solución requiere materiales diseñados para ofrecer una alta resistencia a la tracción y a la abrasión. El poliuretano es la mejor opción para sistemas hidráulicos de servicio pesado. Ofrece una dureza y capacidad de carga excepcionales. Además, se aplican a los sellos recubrimientos industriales especializados como PTFE o disulfuro de molibdeno (MoS2). Los anillos de respaldo, generalmente hechos de PTFE duro, nailon o PEEK, están integrados en el diseño del casquillo para evitar que el elastómero se extruya hacia el espacio libre del hardware bajo alta presión.
Los recubrimientos reductores de fricción reducen el par de arranque necesario para iniciar el movimiento. Esto evita fenómenos de stick-slip en válvulas y cilindros automatizados, asegurando un accionamiento suave y preciso. El stick-slip ocurre cuando la fricción estática es significativamente mayor que la fricción dinámica, lo que hace que el cilindro vibre o se mueva erráticamente. Los recubrimientos eliminan este diferencial. Sin embargo, la implementación requiere equilibrar las compensaciones. El poliuretano ofrece una resistencia a la abrasión inigualable, pero tiene un umbral de alta temperatura más bajo en comparación con materiales como el FKM. Si el sistema hidráulico genera calor excesivo, el poliuretano puede ablandarse y fallar.
Propiedad material |
Poliuretano (AU/UE) |
Fluoroelastómero (FKM) |
|---|---|---|
Resistencia a la abrasión |
Excelente (el mejor en su clase) |
De regular a bueno |
Resistencia a la tracción |
Muy alto (hasta 6000 PSI) |
Moderado (hasta 2500 PSI) |
Límite de temperatura alta |
+90°C a +110°C |
+205°C |
Aplicación dinámica |
Cilindros hidráulicos de servicio pesado |
Ejes giratorios de alta temperatura, motores. |
La especificación adecuada de los sellos y anillos de respaldo recubiertos de poliuretano produce mejoras sustanciales. La frecuencia de reempaque de cilindros cae dramáticamente. Los sistemas automatizados experimentan menos tiempo de inactividad por mantenimiento. La reducción de la fricción dinámica también mejora la eficiencia energética general del sistema hidráulico, permitiendo que las bombas y los motores funcionen con menos resistencia.
El manejo de gases industriales requiere una precisión absoluta. Las aplicaciones que involucran hidrógeno, oxígeno o gases de fabricación de semiconductores no pueden tolerar ni siquiera fugas microscópicas. Las moléculas de hidrógeno son excepcionalmente pequeñas y permean fácilmente los materiales estándar. Las emisiones fugitivas en estos entornos plantean graves riesgos de seguridad, incluidos riesgos de explosión. En la fabricación de semiconductores, incluso las fugas de gas menores comprometen la pureza ultraalta necesaria para la producción de obleas.
Lograr un rendimiento sin fugas requiere hardware y materiales especializados. Los accesorios con junta tórica (ORFS) son estándar en el manejo de gases de alta pureza. Estos accesorios utilizan una ranura maquinada en la cara del accesorio para alojar el sello. Cuando se aprieta el hardware de acoplamiento, el elastómero se comprime plano contra la cara opuesta. Esto crea una trampa mecánica muy eficaz. Se utilizan compuestos elastómeros de desgasificación ultrabaja para evitar que el propio sello libere compuestos orgánicos volátiles (COV) en la corriente de gas.
La trampa mecánica de un accesorio ORFS, combinada con el elastómero de durómetro correcto, garantiza un sellado hermético al vacío. Este diseño es altamente resistente a vibraciones y pulsaciones de presión. Sin embargo, los riesgos de implementación son altos. El acabado superficial del hardware acoplado debe ser impecable. Los ingenieros suelen especificar un acabado superficial de 16 a 32 micropulgadas Ra para el sellado de gas. Cualquier rasguño, marca de mecanizado o defecto radial en la superficie del metal crea rutas de microfugas. El elastómero no puede rellenar imperfecciones profundas.
Para verificar el rendimiento sin fugas, las instalaciones utilizan espectrometría de masas de helio. Se bombea helio a través del sistema y una sonda rastreadora detecta cualquier molécula que escape más allá del sello facial. Cuando se ejecutan correctamente, los accesorios ORFS con elastómeros especializados pasan estas estrictas pruebas de fuga de helio. Las instalaciones cumplen con los estándares de seguridad ambiental. Se elimina el riesgo de exposición a gases peligrosos. Las plantas de semiconductores mantienen los niveles de pureza del gas requeridos, lo que garantiza altos índices de rendimiento y evita costosos rechazos de lotes.
Las aplicaciones aeroespaciales, de transmisiones automotrices y militares someten los sellos a latigazos ambientales extremos. Un avión podría permanecer en una pista a +45°C y luego ascender a una altitud donde las temperaturas caen en picado hasta -50°C. Los motores automotrices generan un calor intenso al tiempo que exponen los componentes a aceites sintéticos y modificadores de fricción agresivos. El equipo militar debe funcionar perfectamente tanto en el calor del desierto como en el frío ártico y al mismo tiempo resistir los combustibles a base de petróleo y los disolventes de limpieza.
Los elastómeros estándar no pueden soportar esta doble amenaza de ciclos térmicos extremos y ataques químicos. La solución está en la fluorosilicona especializada (FVMQ) o en compuestos avanzados de FKM. La fluorosilicona es única. Combina el amplio rango de temperaturas de la silicona con la resistencia al combustible y al aceite del fluorocarbono. Para aplicaciones que requieren menor fricción, estos sellos suelen mejorarse con recubrimientos industriales especializados como Parylene para cumplir con rigurosas especificaciones militares.
La fluorosilicona mantiene su flexibilidad y fuerza de sellado a temperaturas bajo cero porque tiene una temperatura de transición vítrea (Tg) muy baja. Al mismo tiempo, resiste la degradación, la hinchazón y el ablandamiento cuando se expone al combustible para aviones de aviación (Jet-A) y a fluidos automotrices. Sin embargo, navegar por los estrictos estándares MIL-SPEC y de calidad aeroespacial (AS9100) requiere una documentación rigurosa. Además, FVMQ tiene menor resistencia física y resistencia al desgarro en comparación con el NBR o el poliuretano estándar. Generalmente está restringido a aplicaciones estáticas o aplicaciones dinámicas con carreras muy cortas y baja fricción.
La implementación de FVMQ en estos sectores exigentes evita las fugas de fluido durante cambios rápidos de altitud y temperatura. Se amplía la vida útil en entornos automotrices y de defensa de alto estrés. El equipo permanece listo para la misión independientemente del clima externo o la naturaleza agresiva de los fluidos internos.
Seleccionar el sello industrial correcto requiere de una metodología estructurada. Los ingenieros deben hacer coincidir las familias de elastómeros con factores estresantes industriales específicos. Depender de un único material para todas las aplicaciones de las instalaciones garantiza el fracaso. La siguiente matriz describe las capacidades principales de los elastómeros industriales comunes.
Material elastómero |
Rango de temperatura |
Resistencia química primaria |
Aplicación industrial ideal |
|---|---|---|---|
Nitrilo (NBR) |
-40°C a +120°C |
Aceites de petróleo, agua, fluidos hidráulicos. |
Neumática de uso general, manejo de aceite a baja temperatura. |
Vitón (FKM) |
-26°C a +205°C |
Ácidos, aceites sintéticos, combustibles, hidrocarburos alifáticos. |
Procesamiento químico y automotriz de alta temperatura. |
Silicona (VMQ) |
-60°C a +230°C |
Ozono, rayos UV, hongos, aire caliente. |
Dispositivos médicos, sellos estáticos para temperaturas extremas. |
EPDM |
-55°C a +150°C |
Vapor, agua caliente, álcalis, ácidos suaves. |
Lavados CIP/SIP, exposición a la intemperie |
Kálrez (FFKM) |
-20°C a +327°C |
Resistencia química casi universal |
Agresivo fondo de pozo de petróleo y gas, fábrica de semiconductores |
Fluorosilicona (FVMQ) |
-60°C a +177°C |
Combustible para aviones, aceites de petróleo, disolventes de hidrocarburos. |
Sistemas de combustible aeroespaciales, equipo militar para clima frío |
La selección de materiales es sólo la mitad de la ecuación. Evaluar las capacidades de los proveedores es igualmente importante. Una especificación de sellado técnicamente perfecta es inútil si el proveedor no puede realizar entregas consistentes. Asóciese con proveedores que utilicen gestión avanzada de instalaciones. Busque sistemas de almacenamiento automatizados verticales que garanticen una preparación sin defectos. Rigurosos protocolos de garantía de calidad, respaldados por la certificación ISO 9001, garantizan la coherencia de los lotes y plazos de entrega confiables. Una cadena de suministro comprometida amenaza directamente los programas de producción.
Antes de finalizar cualquier adquisición, ejecute una estricta lista de verificación de mitigación de riesgos:
Verifique todas las tolerancias del hardware y asegúrese de que las dimensiones del casquillo coincidan con el durómetro específico y las características de dilatación del elastómero elegido.
Solicite informes de pruebas de materiales (MTR) para validar la composición química y las propiedades físicas del lote.
Verifique el acabado de la superficie (Ra) de los componentes metálicos coincidentes para asegurarse de que cumplan con los requisitos para el tipo de sello específico.
Realice pruebas de campo localizadas probando el nuevo sello en una sola bomba o válvula en condiciones operativas reales antes de autorizar una implementación en toda la planta.
Audite sus puntos de sellado actuales con alto riesgo de falla y documente la temperatura, presión y exposición química exactas que ocurren en esas zonas específicas.
Solicite informes de pruebas de materiales (MTR) completos de sus proveedores actuales para verificar la consistencia de los lotes y las formulaciones exactas de los compuestos.
Iniciar una prueba de campo localizada utilizando un compuesto elastómero mejorado en una sola pieza de equipo problemático antes de la implementación en toda la planta.
Consulte con un ingeniero de sellos especializado para rediseñar las dimensiones del casquillo de hardware al realizar la transición a juntas tóricas encapsuladas o de alto durómetro.
Para aplicaciones industriales donde la confiabilidad del sello, la compatibilidad del material y la calidad constante son fundamentales, trabajar con un fabricante de juntas tóricas experimentado puede ayudar a reducir los riesgos de selección y aplicación. Cixi Lixu Rubber Products Co., Ltd. se especializa en productos de sellado de caucho y brinda soporte a los clientes con soluciones de juntas tóricas para una amplia gama de aplicaciones industriales, ayudando a las empresas a combinar productos de sellado con requisitos operativos específicos.
R: Las causas más comunes son la extrusión, la deformación por compresión y la degradación química. La extrusión ocurre cuando la alta presión fuerza al sello a entrar en los espacios libres del hardware, provocando mordiscos. La deformación por compresión ocurre cuando el elastómero pierde su elasticidad debido al calor extremo. La degradación química causa hinchazón, ampollas o fragilidad. Las inspecciones visuales identifican fácilmente estos problemas a través de perfiles aplanados, trozos faltantes o grietas en la superficie.
R: Los ingenieros utilizan el método STAMP para garantizar que se cubran todas las variables. Esto significa Tamaño (dimensiones del casquillo), Temperatura (extremos operativos mínimo y máximo), Aplicación (movimiento estático versus dinámico), Medios (químicos, gases o fluidos que entran en contacto con el sello) y Presión (picos máximos del sistema). La evaluación de los cinco criterios determina la familia de elastómeros y el durómetro correctos.
R: Los sellos estáticos permanecen estacionarios entre las superficies de contacto, enfrentando presión continua y exposición química. Las bridas y los sellos frontales son estáticos. Los sellos dinámicos, que se encuentran en pistones y cilindros hidráulicos, deben resistir el movimiento continuo. Los estudios de casos dinámicos deben tener en cuenta la fricción, la abrasión, los espacios libres de los herrajes y el potencial de falla en espiral, lo que requiere materiales más resistentes como el poliuretano.
R: En entornos de alta presión, las moléculas de gas impregnan la estructura molecular del elastómero. Cuando la presión del sistema cae rápidamente, este gas atrapado se expande instantáneamente. El gas en expansión se abre camino hacia afuera, rompiendo el sello desde el interior. Esto provoca fisuras internas profundas, ampollas en la superficie y falla estructural completa. Los materiales especializados de alta dureza como el HNBR resisten esta permeación.
R: Los recubrimientos como PTFE, MoS2 o Parylene reducen drásticamente la fricción de la instalación, evitando daños durante el montaje. En aplicaciones dinámicas, reducen el par de arranque y previenen los fenómenos de adherencia y deslizamiento, lo que garantiza un accionamiento mecánico suave. Los recubrimientos también evitan que los sellos se adhieran al hardware con el tiempo y ayudan a que los componentes cumplan con requisitos operativos militares o de armas de fuego específicos.
R: Los sectores aeroespacial y automotriz dependen en gran medida de la fluorosilicona (FVMQ) y el FKM avanzado. Estos materiales ofrecen una capacidad única para resistir ciclos térmicos extremos, desde el frío bajo cero a gran altitud hasta el calor intenso del motor. Al mismo tiempo, proporcionan una excelente resistencia a los agresivos combustibles para aviones, aceites de motor sintéticos y disolventes a base de petróleo.
R: Los sellos en estas industrias deben cumplir con estrictos estándares regulatorios para evitar la contaminación. Las certificaciones más importantes incluyen FDA 21 CFR 177.2600 para artículos de caucho destinados a uso repetido, USP Clase VI para biocompatibilidad farmacéutica, NSF 51/61 para contacto con alimentos y agua potable y Normas sanitarias 3-A para equipos de procesamiento de lácteos.
