Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 11.12.2025 Herkunft: Website
Die Wahl des falschen O-Rings kann zu Undichtigkeiten, Ausfällen und kostspieligen Ausfallzeiten führen. Viele Teams haben Schwierigkeiten zu entscheiden, wann a Silikon-O-Ringe sind die bessere Wahl, wenn Materialien wie NBR, EPDM oder FKM eine bessere Leistung erbringen. In diesem Beitrag erfahren Sie, wie Silikon im Vergleich zu diesen gängigen Optionen abschneidet und wie Sie das richtige Material für Ihre Anwendung auswählen.
Silikon-O-Ringe bieten Leistungsvorteile, mit denen viele andere Elastomere nicht mithalten können, insbesondere in Umgebungen, in denen Temperaturschwankungen oder die Einwirkung im Freien zu Dichtungsproblemen führen. Sie bleiben unter Bedingungen stabil, die Materialien wie NBR oder EPDM über ihre Grenzen bringen, was Silikon zu einer starken Option für anspruchsvolle statische Anwendungen macht. Das Material bleibt bei Kälte flexibel, verträgt Hitze gut und widersteht Sonnenlicht und Ozon, sodass es in vielen Umgebungen in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilbau und in der Elektronik zuverlässig funktioniert.
Silikon funktioniert in einem extrem weiten Temperaturbereich von –50 °C bis +230 °C und bleibt flexibel, auch wenn die meisten Gummiarten aushärten oder ihre Form verlieren. Es bewältigt schnelle Temperaturschwankungen ohne Risse, was es für hochgelegene Luft- und Raumfahrtteile, Automobilkomponenten unter der Motorhaube und freiliegende Geräte im Freien nützlich macht. Das Sortiment unterstützt Sensoren, Beleuchtungssysteme und Gehäuse, die Hitze oder eisigem Klima standhalten müssen.
Silikon behält seine Elastizität in kalten Umgebungen bei, sodass es weich bleibt, während NBR oder EPDM steif werden. Dadurch verringert sich der Druckverformungsrest, d. h. die Dichtung nimmt nach dem Zusammendrücken wieder ihre ursprüngliche Form an. Es verbessert die langfristige Abdichtung von Kühleinheiten, Außengeräten und Instrumenten, die ständigen Temperaturabfällen ausgesetzt sind. Die Widerstandsfähigkeit des Materials trägt dazu bei, Undichtigkeiten durch Schrumpfung oder starre Oberflächen zu verhindern.
Silikon-O-Ringe vertragen starkes Sonnenlicht, Ozon und langfristige Außeneinwirkung. Sie widerstehen Rissbildung und Alterung besser als NBR oder Neopren, und diese Haltbarkeit unterstützt den Einsatz in Außenbeleuchtung, Solarsystemen, Schaltschränken und HVAC-Geräten auf Dächern. Es schützt Dichtungen vor dem Ausbleichen oder dem Verspröden, selbst nach jahrelanger Umweltbelastung.
Silikon reißt leichter als EPDM, NBR oder Viton, was seine Leistung in dynamischen Systemen einschränkt. Es ist nicht für Pumpen, Kolben, Ventile oder Gleitdichtungen geeignet, da durch Reibung die Oberfläche beschädigt werden kann. Abrieb kann zu einem frühen Versagen der Dichtung führen, daher sollte Silikon in statischen Umgebungen bleiben, in denen Bewegung und Druckwechsel minimal bleiben.
Silikon quillt, wenn es Ölen, Kraftstoffen oder aggressiven Lösungsmitteln ausgesetzt wird. Aus diesem Grund übertreffen Nitril und Viton Silikon in chemikalienintensiven oder erdölbasierten Systemen. Sie bleiben in Kraftstoffleitungen von Kraftfahrzeugen, industriellen Hydrauliksystemen oder Chemiepumpen stabil, wo Silikon seine Form nicht behalten kann. Aufgrund der begrenzten Widerstandsfähigkeit des Materials eignet es sich schlecht für Geräte zur Ölförderung.
Silikon ist in FDA-, USP-Klasse-VI- und lebensmittelechten Formulierungen erhältlich. Es eignet sich für Trinkwassersysteme, medizinische Geräte und sanitäre Verarbeitungsanlagen, bei denen Reinheit wichtiger ist als mechanische Festigkeit. Diese behördlichen Zulassungen machen Silikon zur ersten Wahl für Getränkeausgaben, Laborinstrumente und medizinische Schläuche, wo Sicherheit und Sauberkeit von entscheidender Bedeutung sind.
Silikon kostet mehr als NBR oder EPDM, bleibt aber günstiger als hochwertige Materialien wie FKM oder FFKM. Es bietet einen hohen Wert bei der Verwendung bei Hochtemperatur- oder statischen Außenabdichtungen. Das Gleichgewicht zwischen Leistung und Preis macht Silikon effizient für Situationen, in denen keine chemische Beständigkeit, aber Hitzestabilität oder Umweltbeständigkeit erforderlich sind.
Eigenschaft / Faktor |
Silikon-O-Ring |
NBR |
EPDM |
FKM/Viton |
Temperaturbereich |
–50°C bis +230°C |
Mäßig |
Gut |
Hoch |
Öl-/Kraftstoffbeständigkeit |
Arm |
Exzellent |
Arm |
Exzellent |
Wetter/Ozon/UV |
Exzellent |
Gerecht |
Exzellent |
Gut |
Reiß-/Abriebfestigkeit |
Niedrig |
Gut |
Gut |
Hoch |
Bester Anwendungstyp |
Statisch, Hochtemperatur, im Freien |
Ölsysteme |
Wasser/Dampf im Freien |
Chemikalien, Kraftstoffe |
Kostenniveau |
Medium |
Niedrig |
Niedrig |
Hoch |
Silikon und NBR dienen sehr unterschiedlichen Zwecken, und Teams vergleichen sie oft, weil beide in ähnlichen Branchen vorkommen. Obwohl sie gleich aussehen, verhalten sich die Materialien bei Öleinwirkung, Hitze und mechanischer Beanspruchung unterschiedlich. NBR eignet sich gut für Umgebungen mit hohem Kraftstoffverbrauch, während Silikon extreme Temperaturen übersteht. Jedes Material löst eine eigene Dichtungsherausforderung. Durch die richtige Wahl werden Undichtigkeiten, Schwellungen und unerwartete Ausfallzeiten verhindert.
NBR bleibt in der Nähe von Ölen, Kraftstoffen und vielen Flüssigkeiten auf Erdölbasis stabil und widersteht langfristiger chemischer Belastung, die Silikon schnell beschädigen würde. Es behält seine Form, wenn es von Schmiermitteln oder Benzin umgeben ist, sodass es in Motoren und Hydrauliksystemen zuverlässig funktioniert. Silikon quillt in diesen Flüssigkeiten auf und verliert seine Integrität, sobald Öl in das Material eindringt. Es wird weich, zerbrechlich und kann dem Druck nicht mehr standhalten, was es für Kraftstoffleitungen oder Ölförderteile ungeeignet macht.
NBR unterstützt moderate Temperaturbedingungen, etwa –35 °C bis +120 °C. Es funktioniert gut in Geräten, die innerhalb dieses Bereichs bleiben, aber es verhärtet oder bricht, wenn die Hitze höher steigt. Silikon verträgt einen viel größeren Temperaturbereich von –50 °C bis +230 °C und bleibt auch bei kaltem Wetter flexibel. Es trägt dazu bei, dass Dichtungen Öfen, Motoren, HVAC-Systemen und Außengeräten standhalten, die starken Temperaturschwankungen ausgesetzt sind. Dies macht Silikon zu einer guten Wahl für statische Systeme mit hoher Hitze oder Geräte für kaltes Wetter.
NBR bietet eine stärkere körperliche Leistungsfähigkeit und ist reißfest, abriebfest und wiederholten mechanischen Bewegungen ausgesetzt. Es eignet sich für dynamische Teile, bei denen Reibung auftritt, einschließlich Pumpen, Kolben oder Aktuatoren. Silikon reißt leicht und kann mit gleitenden oder rotierenden Oberflächen nicht umgehen. Es ist gut dehnbar, bricht jedoch bei mechanischer Beanspruchung, sodass Designer Silikon auf die statische Abdichtung beschränken. Diese Unterschiede sind von Bedeutung, wenn sich die Ausrüstung ständig bewegt oder einem hohen Innendruck ausgesetzt ist.
NBR unterstützt Automobilbaugruppen, Kraftstofftanks, Ölpumpen und Industriehydraulik. Es bleibt das Standardmaterial für Systeme, die Erdöl oder wiederholte Bewegungen beinhalten. Es bewältigt Druckstöße, Vibrationen und Verunreinigungen, die in täglich laufenden Maschinen auftreten. Silikon eignet sich am besten für statische Dichtungen bei hohen Temperaturen oder in Umgebungen, die der Witterung ausgesetzt sind. Es schützt Sensoren, Beleuchtungsgehäuse, Öfen und Luft- und Raumfahrtkomponenten, wo Hitze oder Kälte Belastungen erzeugen, denen andere Kautschuke nicht standhalten können. Seine Flexibilität trägt dazu bei, die Abdichtung aufrechtzuerhalten, insbesondere wenn die Ausrüstung starkem Tageslicht oder eisigem Wetter ausgesetzt ist.
Merkmal/Eigenschaft |
Silikon-O-Ring |
Nitril (NBR) |
Öl- und Kraftstoffbeständigkeit |
Schlecht, anfällig für Schwellungen |
Hervorragend, stabil in ölreichen Systemen |
Temperaturbereich |
–50°C bis +230°C |
–35°C bis +120°C |
Reiß- und Abriebfestigkeit |
Niedrig, für statischen Gebrauch |
Hoch, unterstützt dynamische Bewegungen |
Ideale Anwendungsfälle |
Statische Hochtemperaturdichtungen, Außengeräte |
Automotive, Ölsysteme, Hydraulik |
Flexibilität bei Kälte |
Exzellent |
Mäßig |
Chemische Kompatibilität |
Beschränkt |
Stark gegen Kraftstoffe, Öle |
Silikon und EPDM kommen in vielen Außen- und Industriesystemen nebeneinander vor, lösen jedoch unterschiedliche Dichtungsprobleme. Beide Materialien vertragen Sonnenlicht, Ozon und raues Wetter und schützen daher Geräte, die in offenen Umgebungen verwendet werden. Ihr chemisches Verhalten, ihre Temperaturfestigkeit und ihre physikalische Haltbarkeit variieren jedoch ausreichend stark, um die Materialauswahl zu beeinflussen. Das Verständnis dieser Unterschiede hilft, Leckagen, frühzeitige Ausfälle und Wartungsprobleme in Systemen zu vermeiden, die Feuchtigkeit, Hitze oder Chemikalien ausgesetzt sind.
Sowohl Silikon als auch EPDM eignen sich gut für die Abdichtung im Außenbereich und überstehen eine langfristige Einwirkung von Wind, UV-Strahlen und Ozon. EPDM widersteht Rissen durch Sonnenlicht und hält Regen, Feuchtigkeit und Umweltzyklen stand. Silikon bleibt zudem stabil und versprödet auch nach Jahren im Freien nicht. Es eignet sich für Beleuchtungskörper, Außenelektronik und Dachkomponenten, wo Temperaturschwankungen und ständige UV-Einstrahlung Stress verursachen. EPDM bleibt eine starke Option für Dächer, Gartengeräte und Kfz-Wettersysteme.
EPDM verträgt Dampf, heißes Wasser und viele polare Chemikalien und eignet sich gut für Ketone oder milde Säuren. Es widersteht dem Quellen in feuchtigkeitsintensiven Umgebungen und eignet sich daher für Sanitärsysteme und Dampfbehandlungsgeräte. Silikon verträgt weniger Chemikalien gut und reagiert schlecht auf viele Lösungsmittel oder Öle. Es bleibt in sauerstoffreichen Umgebungen stabil, hat jedoch Schwierigkeiten, wenn es bestimmten Industrieflüssigkeiten ausgesetzt wird. Dies schränkt seinen Einsatz in chemischen Prozesssystemen ein, sorgt aber dafür, dass es in sauberen, stabilen Umgebungen nützlich bleibt.
EPDM bietet einen Temperaturbereich von etwa –50 °C bis +150 °C und verträgt mäßige Hitze problemlos. Es unterstützt die Abdichtung von Warmwasserbereitern, Klimageräten und Außengeräten, die selten extremen Temperaturen ausgesetzt sind. Silikon deckt einen größeren Bereich ab und erreicht bis zu 230 °C, bleibt aber auch bei Kälte flexibel. Es trägt dazu bei, dass Dichtungen Öfen, Luft- und Raumfahrtkomponenten und Elektronikgeräten, die Wärme erzeugen, standhalten. Es bleibt auch bei Frost weich, während einige Gummis bei ähnlicher Belastung steif werden oder reißen.
EPDM eignet sich für Wassersysteme, Dampfgeräte und Outdoor-Hardware, die Feuchtigkeit, UV-Strahlung und mäßiger Hitze ausgesetzt sind. Es unterstützt Schläuche, Ventile, Bewässerungsgeräte und HVAC-Komponenten, die täglich verwendet werden. Es sorgt für eine zuverlässige Abdichtung dort, wo Dampf strömt oder Wasserdruckänderungen auftreten. Silikon gewinnt in der Elektronik, Luft- und Raumfahrt und statischen Hochtemperaturdichtungen. Es eignet sich für Sensoren, Steckverbinder, Öfen und Hochtemperaturgehäuse, die extremen Temperaturen und zyklischen Umwelteinflüssen standhalten. Es bietet Flexibilität im kalten Zustand und widersteht dennoch thermischen Belastungen, die andere Materialien beschädigen könnten.
Silikon und FKM/Viton dienen zwei sehr unterschiedlichen Dichtungsanforderungen und kommen häufig in Branchen vor, in denen es um Hitze, Chemikalien oder Hochdrucksysteme geht. Silikon verträgt extreme Temperaturen gut und bleibt flexibel, wenn viele Gummiarten zu härten beginnen. FKM, auch bekannt als Viton, bietet außergewöhnliche Stabilität gegenüber Kraftstoffen, Säuren und Lösungsmitteln. Diese Materialien tragen dazu bei, dass Geräte Lecks, Schwellungen oder Ausfälle vermeiden. Sie sind jedoch auch in unterschiedlichen Umgebungen erfolgreich, sodass die richtige Wahl für eine langfristige Zuverlässigkeit von entscheidender Bedeutung ist.
Viton dominiert bei chemischer Belastung und bleibt in Kraftstoffen, Ölen, Säuren und aggressiven organischen Lösungsmitteln stabil. Es behält seine Struktur, wenn es in aggressive Flüssigkeiten eingetaucht wird, und verhindert so ein Aufquellen oder Zerfallen. Viele chemische Verarbeitungssysteme verlassen sich auf FKM, weil es einer Zersetzung widersteht, bei der Silikon sofort versagt. Silikon reagiert schlecht auf Öle und Lösungsmittel und wird weicher oder dehnt sich aus, wenn es von aggressiven Chemikalien umgeben ist. Es funktioniert nur in Umgebungen mit wenig Chemikalien, in denen der Kontakt minimal bleibt.
Viton arbeitet zwischen –20 °C und +210 °C und bewältigt anhaltende Hitze in Motoren, Chemieanlagen und hochbelasteten Maschinen. Es behält seine Kraft, auch wenn es Druck aushält, und es verträgt mäßige Kälte. Silikon deckt einen etwas größeren Bereich von –50 °C bis +230 °C ab und bleibt auch bei extremen Temperaturschwankungen elastisch. Es funktioniert in Luft- und Raumfahrtkomponenten, Heizsystemen und Elektronik, wo die Temperaturen schnell ansteigen oder stark fallen. Es behält seine Weichheit auch bei Minustemperaturen bei, die dazu führen, dass andere Gummiarten steif werden.
Viton bietet eine hervorragende mechanische Festigkeit und übersteht dynamische Bewegungen, Druckwechsel und Vibrationen. Es bietet eine hohe Reiß- und Abriebfestigkeit und eignet sich daher für Pumpen, Ventile, Antriebe oder rotierende Geräte. Silikon reißt leicht und es fehlt ihm die physikalische Haltbarkeit, die für Systeme, die sich ständig bewegen, erforderlich ist. Es eignet sich zur statischen Abdichtung in Umgebungen, in denen die mechanische Belastung gering bleibt. Seine Flexibilität bleibt ein Vorteil, doch schnelle Bewegungen oder Reibung können das Material schnell beschädigen.
Viton funktioniert am besten in Systemen, die mit aggressiven Chemikalien, Schwerölen oder industriellen Lösungsmitteln umgehen. Es kommt in Kraftstoffeinspritzdüsen, chemischen Reaktoren, hydraulischen Baugruppen und Industriepumpen vor. Es bleibt in anspruchsvollen Umgebungen widerstandsfähig, in denen Kontamination oder chemische Angriffe ein Risiko darstellen. Silikon eignet sich für Umgebungen mit hohen Temperaturen und wenig Chemikalien wie Öfen, Luft- und Raumfahrtkomponenten, Beleuchtungsgehäusen und Klimatisierungssystemen. Es schützt Systeme, die thermischer Belastung ausgesetzt sind, erfordert jedoch für eine gute Leistung nur minimalen Kontakt mit Chemikalien.
Silikon und FFKM erfüllen völlig unterschiedliche Leistungsniveaus und kommen beide in Branchen zum Einsatz, die Zuverlässigkeit unter extremen Bedingungen erfordern. Silikon trägt dazu bei, dass Geräte hohe Temperaturen oder den Einsatz im Freien überstehen, während FFKM eine nahezu universelle chemische Beständigkeit bietet und zu den fortschrittlichsten verfügbaren Dichtungsmaterialien zählt. Ingenieure vergleichen diese beiden Materialien häufig, wenn es bei Projekten um empfindliche Geräte, aggressive Chemikalien oder kritische Umgebungen geht, in denen ein Dichtungsversagen nicht akzeptabel ist.
FFKM bietet nahezu universelle chemische Kompatibilität und bleibt in Umgebungen stabil, in denen die meisten Elastomere sofort zerstört würden. Es verträgt starke Säuren, Kraftstoffe, aggressive Lösungsmittel und Oxidationsmittel und hält seine Struktur ständigem chemischen Angriff stand. Dies macht es zuverlässig für stark korrosive Prozesse, einschließlich Halbleiter-Reinigungszyklen oder der pharmazeutischen Produktion, bei denen Reinheit und chemische Beständigkeit von entscheidender Bedeutung sind. Silikon kann dieses Leistungsniveau nicht erreichen und zersetzt sich schnell, wenn es vielen Industrieflüssigkeiten ausgesetzt wird.
FFKM bietet eine hervorragende thermische Stabilität und viele Sorten widerstehen extremer Hitze und behalten gleichzeitig die mechanische Festigkeit bei. Es funktioniert in chemischen Hochtemperaturreaktoren oder Vakuumsystemen und behält seine Elastizität unter hoher Belastung. Allerdings ist diese Leistung mit hohen Kosten verbunden, sodass die Teams die zusätzlichen Kosten rechtfertigen müssen. Silikon absorbiert Temperaturschwankungen gut und verträgt in vielen statischen Anwendungen Temperaturen bis zu etwa 230 °C. Es bleibt auch bei niedrigen Temperaturen flexibel, kann jedoch im Gegensatz zu FFKM keinen intensiven chemischen Bedingungen oder Druckwechseln standhalten.
FFKM ersetzt Silikon, wenn die chemische Belastung zu aggressiv wird oder wenn Reinraumumgebungen ein Material erfordern, das sich nicht zersetzt oder Partikel abgibt. Es zeichnet sich durch Halbleiterwerkzeuge, pharmazeutische Herstellung und hochreine chemische Abgabesysteme aus. Bei diesen Anwendungen sind Dichtungen erforderlich, die Plasma, starken Säuren oder Sterilisationschemikalien standhalten müssen. Silikon eignet sich gut für Umgebungen mit hohen Temperaturen und wenig Chemikalien, kann jedoch in hochtechnischen Systemen nicht die gleiche Zuverlässigkeit bieten.
Silikon bietet etwa 60–70 % der in vielen Anwendungen benötigten Leistung zu einem Bruchteil der Kosten von FFKM. Es eignet sich gut für statische Umgebungen mit hohen Temperaturen, für die Abdichtung im Freien und für Geräte, die Flexibilität erfordern. Im Gegensatz dazu bietet FFKM eine unübertroffene chemische und thermische Leistung, aber seine hohen Kosten beschränken es auf geschäftskritische Aufgaben, bei denen ein Austausch oder ein Systemausfall teurer wäre als das Material selbst.
Tipp: Wählen Sie FFKM für extreme chemische oder hochreine Umgebungen. Verwenden Sie Silikon, wenn die Temperatur wichtiger ist als die chemische Belastung und wenn Kosteneffizienz von entscheidender Bedeutung ist.
Silikon-O-Ringe funktionieren gut in Hochtemperatur- und statischen Umgebungen, haben jedoch unter mehreren anspruchsvollen Bedingungen Probleme. Das Material bleibt flexibel, es fehlt ihm jedoch die mechanische Festigkeit, chemische Beständigkeit und Abriebfestigkeit, die in vielen industriellen Systemen erforderlich sind. Wenn Sie wissen, wo Silikon versagt, können Sie Undichtigkeiten, Dichtungsschäden und ungeplante Ausfallzeiten verhindern, insbesondere wenn Geräte unter Druck laufen oder mit kraftstoffhaltigen Flüssigkeiten interagieren.
Silikon reißt leicht und übersteht wiederholte Bewegungen oder Gleitkontakte nicht. Pumpen, Ventile und Kolben erzeugen Reibung, die das Material schnell schädigt, und Vibrationen oder ständige Zyklen führen zu einem noch schnelleren Verschleiß der Dichtung. Es funktioniert am besten bei statischen Baugruppen, bei denen die Bewegung minimal bleibt. Ingenieure vermeiden Silikon in Systemen mit rotierenden Wellen, sich hin- und herbewegenden Teilen oder schnellen Druckschwankungen, da das Material seine Integrität verliert, sobald die Reibung zunimmt.
Silikon reagiert schlecht auf erdölbasierte Öle, Kraftstoffe und viele industrielle Lösungsmittel. Wenn es diesen Substanzen ausgesetzt wird, quillt es auf, und durch die Schwellung wird die Struktur geschwächt, sodass sich Lücken oder Undichtigkeiten bilden können. Das Material wird weich oder verformt sich und verliert seine Fähigkeit, eine dichte Abdichtung aufrechtzuerhalten. Nitril und Viton übertreffen Silikon in chemikalienreichen Umgebungen und bleiben dort stabil, wo Silikon schnell zerfallen würde. Dies macht Silikon zu einer riskanten Wahl für Kraftstofftanks, Hydraulikpumpen und Ölleitungen.
Silikon fehlt die für Hochdruckabdichtungen erforderliche Zugfestigkeit und es dehnt sich unter Belastung stärker als andere Elastomere. Systeme, die auf eine starke mechanische Stabilität angewiesen sind – wie hydraulische Geräte oder Druckluftgeräte – bringen Silikon oft an seine Grenzen. Es kann Extrusion oder Spannungsrissen nicht widerstehen, wenn der Druck stark ansteigt. Materialien wie NBR oder FKM bewältigen hohen Druck weitaus besser und bieten eine vorhersehbarere Leistung unter harten Bedingungen.
NBR unterstützt erdölbasierte Systeme und handhabt Öle oder Kraftstoffe problemlos. FKM eignet sich für Umgebungen mit aggressiven Chemikalien, starken Lösungsmitteln oder Hochdruckgeräten. EPDM eignet sich für Wassersysteme, Dampfanlagen und Außenbeschläge, die Sonnenlicht und Witterungseinflüssen ausgesetzt sind. Diese Materialien ergänzen einander und bieten eine sicherere Leistung an Stellen, an denen Silikon langfristig nicht überleben kann.
Silikon-O-Ringe funktionieren gut bei hoher Hitze und statischer Aufladung im Freien. Sie versagen in Ölen, Kraftstoffen und dynamischen Systemen, weil sie leicht reißen. Die Wahl des richtigen Materials hängt von der Umgebung und den Systemanforderungen ab. LIXU bietet zuverlässige Dichtungsprodukte, die anspruchsvollen Bedingungen standhalten und für einen sicheren und effizienten Anlagenbetrieb sorgen.
A: Ein Silikon-O-Ring verträgt extreme Temperaturen besser, während andere Materialien eine höhere Chemikalien- oder Abriebfestigkeit bieten.
A: Ein Silikon-O-Ring sollte nicht in Öl-, Kraftstoff- oder Hochdrucksystemen verwendet werden, da er leicht aufquillt oder reißt.
A: Ein Silikon-O-Ring eignet sich am besten für statische Hochtemperaturdichtungen, während NBR und FKM in Öl- oder chemischen Umgebungen eine bessere Leistung erbringen.
A: Ein Silikon-O-Ring ist UV-, ozon- und witterungsbeständig und eignet sich daher ideal für den Langzeiteinsatz im Freien.
